河北滄州市某TDI生產企業硝化裝置爆炸事故
2007年5月11日13時28分，河北省滄州市某TDI有限責任公司甲苯二異氰酸酯（TDI）車間硝化裝置發生爆炸。事故造成5人死亡，14人重傷，66人輕傷，廠區內供電系統被嚴重損壞，附近村莊幾千名群眾疏散轉移。
一、事故經過和危害
1．事故單位概況
該公司成立于1996年，現有職工1000人，1999年9月建成投產。該公司主要產品為甲苯二異氰酸酯（TDI），年生產能力2萬噸，2005年進行擴建改造，生產能力達到3萬噸/年。2007年4月，擴建項目通過滄州市發展改革委員會組織的竣工驗收。該企業于2005年6月依法取得安全生產許可證。
發生事故的TDI車間由硝化工段、氫化工段和光氣化工段三部分組成。硝化工段是在原料二甲苯中加入混合的硝酸和硫酸經兩段硝化生成二硝基甲苯，二硝基甲苯與氫氣發生氫化反應生成甲苯二胺，甲苯二胺以鄰二氯苯為溶劑制成鄰苯二胺溶液，再與光氣進行光氣化反應生成最終產品甲苯二異氰酸酯。
2．事故經過
2007年5月10日16時許，由于蒸汽系統壓力不足，氫化和光氣化裝置相繼停止運行（停車）。20時許，硝化裝置由于二硝基甲苯儲罐液位過高而停止運行，由于甲苯供料管線手閥沒有關閉，調節閥內漏，導致甲苯漏入硝化系統。22時許，氫化和光氣化裝置正常后，硝化裝置準備啟動時發現硝化反應深度不夠，生成黑色的絡合物，遂采取酸置換操作。該處置過程持續到5月11日10時54分，歷時約12h。此間，裝置出現明顯的異常現象：一是一硝基甲苯輸送泵多次跳車；二是一硝基甲苯儲槽溫度高（有關人員誤認為儀表不準）。期間，由于二硝基甲苯儲罐液位降低，導致氫化裝置兩次降負荷。
5月11日10時54分，硝化裝置開始運行（開車），負荷逐漸提到42％。13時02分，廠區消防隊接到報警：一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，13時07分廠內消防車到達現場，與現場人員一起將火迅速撲滅。13時08分系統停止投料，現場開始準備排料。13時27分，一硝化系統中的靜態分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發生爆炸，并引發甲苯儲罐起火爆炸。
二、事故原因分析
1．事故的直接原因
這次爆炸事故的直接原因是一硝化系統在處理系統異常時，酸置換操作使系統硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統發生過硝化反應，生成本應在二硝化系統生成的二硝基甲苯和不應產生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態分離器內無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續反應，致使一硝化靜態分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發生爆炸。
2．管理上存在的問題
（1）生產、技術管理混亂，工藝參數控制不嚴，異常工況處理時沒有嚴格執行工藝操作規程；在生產裝置長時間處于異常狀態、工藝參數出現明顯異常的情況下，未能及時采取正確的技術措施，導致事故發生。
（2）缺乏技術培訓，技術人員不能對裝置的異常現象綜合分析，作出正確的判斷；操作人員對異常工況處理缺乏經驗。
一、事故經過和危害
1．事故單位概況
該公司成立于1996年，現有職工1000人，1999年9月建成投產。該公司主要產品為甲苯二異氰酸酯（TDI），年生產能力2萬噸，2005年進行擴建改造，生產能力達到3萬噸/年。2007年4月，擴建項目通過滄州市發展改革委員會組織的竣工驗收。該企業于2005年6月依法取得安全生產許可證。
發生事故的TDI車間由硝化工段、氫化工段和光氣化工段三部分組成。硝化工段是在原料二甲苯中加入混合的硝酸和硫酸經兩段硝化生成二硝基甲苯，二硝基甲苯與氫氣發生氫化反應生成甲苯二胺，甲苯二胺以鄰二氯苯為溶劑制成鄰苯二胺溶液，再與光氣進行光氣化反應生成最終產品甲苯二異氰酸酯。
2．事故經過
2007年5月10日16時許，由于蒸汽系統壓力不足，氫化和光氣化裝置相繼停止運行（停車）。20時許，硝化裝置由于二硝基甲苯儲罐液位過高而停止運行，由于甲苯供料管線手閥沒有關閉，調節閥內漏，導致甲苯漏入硝化系統。22時許，氫化和光氣化裝置正常后，硝化裝置準備啟動時發現硝化反應深度不夠，生成黑色的絡合物，遂采取酸置換操作。該處置過程持續到5月11日10時54分，歷時約12h。此間，裝置出現明顯的異常現象：一是一硝基甲苯輸送泵多次跳車；二是一硝基甲苯儲槽溫度高（有關人員誤認為儀表不準）。期間，由于二硝基甲苯儲罐液位降低，導致氫化裝置兩次降負荷。
5月11日10時54分，硝化裝置開始運行（開車），負荷逐漸提到42％。13時02分，廠區消防隊接到報警：一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，13時07分廠內消防車到達現場，與現場人員一起將火迅速撲滅。13時08分系統停止投料，現場開始準備排料。13時27分，一硝化系統中的靜態分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發生爆炸，并引發甲苯儲罐起火爆炸。
二、事故原因分析
1．事故的直接原因
這次爆炸事故的直接原因是一硝化系統在處理系統異常時，酸置換操作使系統硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統發生過硝化反應，生成本應在二硝化系統生成的二硝基甲苯和不應產生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態分離器內無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續反應，致使一硝化靜態分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發生爆炸。
2．管理上存在的問題
（1）生產、技術管理混亂，工藝參數控制不嚴，異常工況處理時沒有嚴格執行工藝操作規程；在生產裝置長時間處于異常狀態、工藝參數出現明顯異常的情況下，未能及時采取正確的技術措施，導致事故發生。
（2）缺乏技術培訓，技術人員不能對裝置的異常現象綜合分析，作出正確的判斷；操作人員對異常工況處理缺乏經驗。
陳國芳
中國化學品安全協會
8080
2014年02月24日 14:01
