日前，筆者在參加一次全國安全生產大檢查時，發現某個精細化工企業易燃易爆的裝置區設置了休息室；多名當班工人現場手動操作反應釜……這一幕著實讓筆者擔心。
該企業為一家生產農藥原藥的精細化工企業，生產區有3個易燃易爆生產車間和甲類危化品倉庫等，且企業涉及烷基化反應。筆者來到一生產車間，推開一層的一間小房門，赫然看到有一名女工在更衣室休息；在車間的二樓、三樓，分別有4名工人在現場操作，反應釜旁邊放置了桌椅板凳和操作記錄。
“你們是否清楚其工藝危險性？”筆者詢問現場操作員工。
“因為生產操作不能通過遠程控制，我們只能現場盯守設備和手動操作。”現場操作人員回復道。
“企業的主要風險點在于三點。一是反應介質具有燃爆危險性；二是烷基化催化劑具有自燃危險性，遇水劇烈反應，放出大量熱量，容易引起火災甚至爆炸；三是烷基化反應是在加熱條件下進行，原料、催化劑、烷基化劑等加料次序顛倒、加料速度過快或者攪拌中斷停止等異常現象容易引起局部劇烈反應，造成跑料，引發火災或爆炸事故。在危險操作崗位聚集較多操作人員，一旦發生事故，容易形成群體傷亡。” 筆者解釋道。
進一步檢查發現，企業自動化控制系統設置的報警值、聯鎖值與操作規程中規定的工藝參數不符，集散控制系統（DCS）不能有效調節和控制生產過程參數；除烷基化反應外，其他工序均沒有自動化調節控制和報警、聯鎖等功能。現場溫度計顯示，反應釜夾套的溫度超過了最高紅線標示。
“企業生產裝置自動化程度低下，何談保障現場人員安全？企業主要負責人長期不在本地工廠履職，也未參與帶班、值班，何談落實企業主體責任？”筆者強調。
“根據《危險化學品安全專項整治三年行動實施方案》，具有甲乙類火災危險性、粉塵爆炸危險性、中毒危險性的廠房(含裝置或車間)和倉庫內的辦公室、休息室、外操室、巡檢室，2020年8月前必須予以拆除。‘清零’的時間節點過去兩年了，此類問題仍然存在。”筆者補充道。
企業人員回復：“我們平時對法律法規的識別和獲取不到位，下一步我們馬上整改，馬上將休息室拆除。”
2017年江蘇連云港聚鑫生物科技公司“12?9”重大爆炸事故、2018年四川宜賓恒達科技“7?12”重大爆燃事故、2019年江蘇響水天嘉宜“3?21”特別重大爆炸事故，都是發生在精細化工企業，都存在管理松懈、自動化程度低、現場人員密集等共性問題，發生事故后造成大量人員傷亡，帶來慘痛的事故教訓。
今年是全國危險化學品三年行動實施方案的收官之年，絕大多數精細化工企業在提高本質安全水平，防范重大風險方面取得了明顯的成效。但也應該看到，少數企業對“四個清零”工作流于形式，有關監管部門督促不力，構成了潛在的重大風險。尤其是自動化控制不到位，本質安全程度低，關鍵工藝參數控制不嚴格，安全聯鎖設置不合理，緊急泄壓、降溫、防爆等安全措施不滿足規范要求。此外，生產現場人員多，工藝過程需要人員現場值守和手動操作，現場設置操作和休息崗位、交接班場所，逃生通道不順暢，極易造成群體傷害。
